Quem atua em qualquer área industrial já deve ter ouvido falar em MTTR e MTBF. Os dois conceitos são usados como métricas para avaliar a confiabilidade de um sistema. Mas o que isso tem a ver com mineração e, mais especificamente, com a britagem? Na verdade, tudo. Se é possível medir o nível de confiabilidade de uma planta, também pode-se antecipar problemas, como o desgaste de britadores, e resolvê-los no menor tempo. Agir rapidamente aumenta a escalabilidade de produção. Por isso, não causa espanto que as duas siglas façam parte do dia a dia das equipes de operação e manutenção. Mas antes de avançar, é necessário entender os dois conceitos.

O MTTR é definido como o tempo médio para reparos (mean time to repair, da sigla em inglês). Como o próprio nome diz, é o tempo em que uma equipe de manutenção leva, por exemplo, para corrigir um problema de lubrificação. Como estamos falando necessariamente de parada – programada ou não – quanto menor o tempo médio para reparo, melhor para a planta. Já o MTBF é chamado de tempo médio entre falhas (mean time between failures), ou seja, período potencialmente previsível em que determinado equipamento poderá parar. Quanto maior o tempo médio entre falhas, mais operacional estará a máquina e mais produtiva será a planta. Em resumo: a meta é reduzir o MTTR e aumentar o MTBF.

Automação pode aumentar o MTBF ao fazer um raio X em tempo real

A tecnologia tem um papel importante nesse processo, uma vez que pode alongar o tempo médio entre falhas. Vamos considerar, por exemplo, uma planta de britagem automatizada, com vários sensores de temperatura, pressão e de outros parâmetros. A amostragem dos dados em tempo real pode facilmente indicar que há uma tendência anormal de aumento de temperatura. Tal aumento, se continuado, poderia causar um desgaste no britador acima da média e mesmo paralisá-lo. Com o sistema de alarmes, o operador pode identificar a ameaça e intervir, estabilizando a planta e evitando uma parada não programada.
Agora, imagine todos os dados de operação da máquina sendo coletados dia a dia, formando um histórico. Trata-se de um raio X valioso que permite minimizar o estresse sobre componentes do britador e otimizar o uso de peças de desgaste ao máximo. A soma de informações das partes do britador dá à equipe de operação uma visão integrada de como o equipamento está sendo exigido. E mais: permite que a área de manutenção alongar, se for o caso, uma intervenção preditiva. A ação contrária também é possível: uma vez que a automação indique um desgaste atípico, talvez seja necessária uma manutenção preventiva. A diferença é que será uma parada programada, com diagnóstico sobre a falha.

Para reduzir o MTTR, equipe de manutenção pode agir no estilo da Fórmula 1

Da mesma forma que um sistema de britagem com equipamentos modernos e automatizados pode ampliar o MTBF, ele também pode reduzir o tempo médio para reparos e levar à redução do desgaste do britador. A precisão da medida do MTTR é fundamental e, de novo, a tecnologia tem um papel chave. Ao identificar a falha que afeta o britador, a automação permite que a equipe de manutenção trabalhe num ritmo de Fórmula 1, ou melhor, no estilo da Fórmula 1. Ao saber onde está o problema, os técnicos podem ir direto ao ponto, usar as ferramentas mais adequadas e escolher o melhor horário para a intervenção. Não haverá surpresas, como a falta de uma peça sobressalente, porque os check lists de componentes serão antecipados. Bingo.

Antecipar o tempo em que uma parte do britador vai entrar no modo de reparo também aumenta a segurança da planta. Lembre-se de que os dados estão sendo coletados online e enviados para o gestor. As informações podem ser visualizadas tanto no monitor de um computador de mesa, como podem ser enviadas para dispositivos móveis como tablets ou smartphones. O acompanhamento pode acontecer em tempo real e remotamente, criando um círculo virtuoso onde o MTTR decresce o MTBF aumenta. O resultado? Maior volume de produção, com equipamentos que desgastam menos e cuja manutenção acontecerá em intervalos maiores. Quer saber mais? Clique!

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