O processo de britagem mecanizado tem mais de 150 anos de história, ou seja, o trabalho manual de quebrar pedra não faz parte do dia a dia de operações profissionais há um bom tempo. Os desafios, no entanto, continuam. Há vários tipos de materiais que ainda dão muito trabalho em campo. Eles incluem, entre outros, os minérios alterados ou intemperizados, os muito duros, os abrasivos, algumas escórias e, acredite, plásticos e borrachas. A boa notícia é que para cada imbróglio existe pelo menos uma solução.

No primeiro caso, o desafio é britar uma rocha com alto teor de argila, material fino que pode aderir nas paredes do equipamento. Geralmente, trata-se de um problema que não foi bem identificado na fase de exploração do minério. O resultado é a necessidade de ajustar o equipamento para que a britagem aconteça com fluidez. Dependendo de quão alterado seja o material, o processo de britagem deve, inclusive, considerar a adoção de um tipo diferente de britador. Estamos falando de uma situação diferenciada e a análise, é claro, deve ser feita por especialistas.

Automação estabiliza a operação do britador no caso de materiais duros

Na direção contrária a dos materiais alterados e com presença de finos, estão aqueles cuja dureza é extrema. Um dos desafios do britador é o esforço exigido para quebrar as pedras. Existem, no entanto, recursos que contrabalançam o cenário, a começar por manter a câmara de britagem cheia. A automação ajuda - e muito - no processo: em alguns britadores de nova geração, os ajustes são feitos de forma constante, não sobrecarregando a máquina. O estudo do material e a especificação de peças de desgaste adequadas é outra iniciativa obrigatória e deve estar na mira da gerência de operação.

Ser duro, no entanto, não é indicativo de que o material seja abrasivo. E aqui entramos no terreno de outro material que deve ser avaliado com calma. São rochas cujas dificuldades no processo de britagem envolvem, entre outros fatores, a capacidade de desgastar os materiais com os quais tem contato. E esse desgaste acontece em alta velocidade, impactando no consumo de peças de reposição. As soluções para o desafio começam na própria fase de planejamento da operação, com a escolha de britadores adequados. Um modelo de martelos, por exemplo, não é indicado para operações desse tipo. Além do modelo, a escolha de peças de desgaste com ligas especiais deve estar na lista de prioridades.

Escória, borracha e plástico também estão na lista de materiais difíceis

Outro vilão de nossa lista é a escória. Em função de ser um subproduto de indústrias como a siderúrgica, ela contém partículas metálicas e não-britáveis, outro dos desafios de um britador. A indicação do melhor equipamento não é suficiente. Geralmente consideram-se os modelos de mandíbula como os mais adequados, mas é preciso ir além. Uma das recomendações básicas é a instalação de detectores de metal em todos os estágios, retirando os materiais metálicos não-britáveis. Com isso, fecha-se um circuito de segurança básico.

E há, finalmente, os plásticos, borrachas e afins. Sim, eles podem ser uma presença mais comum no caso da mineração subterrânea. Diferente das minas a céu aberto, essas operações precisam de mecanismos de proteção das paredes das galerias. E parte dos materiais usados inclui peças de borracha, plástico e metal. Vários deles misturam-se à rocha que vai alimentar o processo de britagem, prejudicando a fluidez da operação. Em situações do gênero, as ações de minimização podem envolver recursos de controle, incluindo o uso de câmeras para monitorar o processo.

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